他积极拥抱AI，与数字化团队沟通，并率先引入自动排产系统。按型号难度科学配单，减少转产频次，设备综合效率大幅提升。不仅如此，在钢与钢焊接这道关键工序上，人工焊接效率低，全自动化又难以应对“异形”位置——问题卡在了这里。冯闯带着技术团队扎进车间，一次次试验自动化设备与人工焊接的协同方案，分析机械臂的运动轨迹和局限。火花闪烁中，他们终于校验出最优搭配模式，“总装整体效率提升了28%”。如今，昔日短板已成引领，大型机组生产效率已超行业母本。

　　自制破局，从“部件”到“物料”的深度掌控

　　除了效率，另一场硬仗在成本端打响。冯闯意识到，要实现真正的成本竞争力，必须向供应链上游延伸掌控力。

　　过去，小壳管换热器这类高价值部件长期依赖外部采购，不仅成本高、交期、质量也受制于人。今年，团队立下军令状，不仅要实现该部件的自制，更要向更上游进军——对其核心二级物料“管板”实现自主生产。

　　决定自制管板，意味着要踏入一个更精密的加工领域。没有现成经验可循，冯闯牵头成立了跨部门的“管板攻坚项目组”，经过不懈深耕，他们成为行业首家实现管板自制的大型机组工厂，完成了从“部件级”到“物料级”自制能力的跨越。

　　“从切钢管开始全部自己完成，质量更可控。”冯闯指着正在自动胀管的小壳管说。行业传统需要480个焊点，他们借鉴产业专利方案，创新应用自动胀管工艺，实现了“480焊点变0焊点”。不仅如此，自制过程中还将壳管专用号减少70%，推动模块标准化落地，单件成本直降34%。

　　务实主义，在制造长跑中做“难而正确”的事