机器人全线接入车间MES总装系统，实现生产数据互联互通。系统根据每日客户订单，自动拆解、下发生产任务，机器人接收指令后，即可自主启动、自主作业、自主流转，全程无人干预。

　　华中科技大学机械学院博士叶涛介绍，与传统工业机械臂相比，这批机器人搭载了先进的VLA视觉—语言—动作融合模型，机身遍布传感器、激光雷达与高清摄像头，同时部署本地算力包，响应速度更快、作业更稳定。面对品种和规格不一的零部件，机器人能自主识别状态、智能规划最优抓取路径，并实时微调夹持力度，适配不同物料的作业需求。

　　机器人灵巧手的每一根手指，都独立搭载高精度传感器。

　　轻薄配件轻柔拿捏，杜绝磕碰损伤；厚重硬件稳固夹持，保障作业安全，其流畅度无限接近人手操作。“上岗至今，分拣机器人经过持续迭代训练，作业精度大幅跃升，其抓取成功率已达到95％。”陈诚说。

　　如今，双方团队针对车间光线波动、料架规格不一、背景干扰等问题，正反复标定和优化视觉模型，不断升级机器人的“工业大脑”。未来，机器人单次分拣时长将从35秒压缩至15秒。

　　智能化升级，也彻底改写了车间的人力作业模式。

　　猛士汽车智能车间物流一班班长刘敏介绍，这条300米长的分拣产线，以往需要20名工人全天候值守。单名工人每日要分拣170余种零部件，重复劳作强度大、压力高，极易出现疏漏。“机器人上岗后，产线实现了人机协同作业，降低了工人劳动强度，更大幅降低了分拣失误率。”