如今，关键生产指标曲线从以往剧烈波动的“心电图”转变为全天候平稳的“直线”，现场操作员转型为“远程监护员”，真正构建起无人干预、自我优化的智能生产新范式。“零手动”智能工厂一期投资3200多万元，年综合效益达2300多万元，其中，工艺指标平稳率提升55%，关键指标自控率提升61%，人工操作频次下降68%。氯碱厂依托电解槽工艺优化模型，实现了年度节电450万千瓦时，离子膜使用寿命由4年延长至5年，创造综合效益近千万元。

　　搭建设备维护智能体

　　打造专属“设备健康管家”

　　化工生产设备长期处于高温、高压、强腐蚀的严苛环境中，传统维护模式常面临“过度维护推高成本”与“非计划停机影响连续生产”的双重挑战。海化集团聚焦氯气压缩机等关键设备，针对传统的“维护不足”“过度维护”等问题，建立AI设备维护智能体，实时监控振动、温度、压力等多维参数，毫秒级推送异常数据，并针对问题源头自动形成专家问诊报告和维修工单，准确率超过95%，有效杜绝“小问题”拖成“大事故”，保障生产的连续性与安全性。该智能体的应用让氯气压缩机非计划停机次数由去年的4次降至零次，维保成本从每年80万元降至20万元。

　　搭建智能巡检智能体

　　打造24小时“智能安全哨兵”