“以前焊接靠老师傅手感，现在有了数字化品控，效率更高，标准统一。”钱东文说，为了研发这台机器人，公司研发团队与哈尔滨理工大学开展技术联合攻关，联合创建焊接技术研究中心，设计出适合房车生产的焊接机器人。现在公司还与哈尔滨工业大学、山东大学等知名高校开展产学研合作，工业设计中心设计人员多达80人。

　　更彻底的智能化改造在荣成康派斯新能源车辆股份有限公司里进行。车间内，自动化裁切机精准分割复合材料，机械臂将车身骨架自动组装，误差实现毫米级。产线尽头，一排排按澳大利亚客户特殊要求定制的新款拖挂房车正静待出厂。

　　公司负责人边走边介绍，一台小小的拖挂房车，背后藏着近3000个精密零部件。房车多是个性化定制，“千人千面”。在数字化升级之前，传统房车生产高度依赖人工流转，一台拖挂房车完整下线，生产周期长达35天。“尤其是面对客户个性化改单、需求调整时，全靠人工核对、层层对接，不仅流程繁琐、人力成本高，还极易出现工艺偏差、交付延期等问题，定制化生产效率难以突破，这也是行业痛点。”该负责人说。

　　为此，康派斯依托卡奥斯工业互联网平台，对全链路进行生产革新，彻底打破传统制造瓶颈，实现从传统人工生产到数字化智造的全面蜕变。

　　“有了‘大脑’，从核心整车总成，到每一个细小的零部件，生产进度、工艺参数、质检数据、流转节点均可实时查询、全程追溯、动态监管，交付周期可压缩至10天。”企业负责人告诉记者。