第一站，充电模块车间。电源模块是充电桩的“心脏”，也是最贵的零部件。它决定了三件事：充得有多快、效率有多高、稳定性怎么样。特来电从2016年开始自研自产模块，目前在线运行超过140万台，制程不良率控制在万分之二以内。

　　产线负责人刘群勉说“自动化的导入重点是为了提升产品质量，但我们从不一味追求自动化。什么时候上自动化、自动化率多高最好，都是产品质量说了算。”

　　当前，模块技术还在向SST方向储备，这是面向未来的下一代电源技术。一个愿意在核心器件上持续投入的企业，产品质量更有保证。

　　第二站，枪线车间。枪线是充电桩上使用频率最高、感知最强烈的部件，也是最容易坏的部件。把易损件做成品质件，靠的不是口号，是工艺。

　　在特来电，一把液冷大功率充电枪，外径26毫米，一只手就能提起来。产品制造要经过超声波焊接、灌胶工艺、两道气密检测，而且能实现全生命周期可追溯。

　　测试台上，机械臂反复插拔，屏幕上的数据不停跳动。一根枪线要过万次扭转测试，全力确保每一个出厂产品都经得住“考验”。

　　第三站，集成产品车间。工人手里是自动扭矩扳手，每个动作系统里都有记录。螺丝扭矩要能追溯，落到生产追溯系统里，就是每一颗螺丝的数据。