郐修杰指着锡槽区域介绍：“原来需要每人操作一台拉坯机，现在我们工人在控制室内，一人就能操作八台拉坯机的所有参数。”扫码巡检替代了传统的固定二维码方式，人更少、活儿更快更稳。同样一段工序，以前一班要六个人，现在只用四个；工作方式也变了，工作内容转向巡检与监控。劳动强度也降了下来。冷却水包从“站地”改“悬空”，清理更省力安全。生产环境同样焕新，设备亮洁如新、除尘设施齐全、粉尘大幅减少，工人也远离高温现场——“现在基本上不用到现场，电脑实时显示运行状态，一有异常立刻报警。现在还有一些岗位和机器协同合作。”

　　这一切，靠的是大数据、AI算法和数字孪生技术的深度融合——系统能自动调参、预测设备故障、优化能耗，甚至把问题消灭在萌芽状态，避免产线因突发状况停产停工。而在这类连续流程制造企业中，预测性维护保证产线持续不断运行，其提前避免的损失是以“分钟”和“吨玻璃”来计算的，整个系统已成为产线工人们不可或缺的“数字同事”。

　　管理总监谷祖芳表示：“我们将战略定位于打造企业创新发展的核心引擎。”效率提升之外，更诞生了“数字配方”这样的新能力——产品工艺被转化为代码存入系统。一旦需要生产，中央控制系统一键调用，自动完成成千上万参数的调整，不仅提升了创新转化的效率，更将标准化流程与工艺转换成“数字经验”，转化成实际产出。