机电动力部（信息中心）对各单位润滑油站、化工装置现场管理进行了评优工作，树立标杆单位，积极开展对标、提升工作。此外，该公司开展合理化建议活动，并与“日事日毕小红旗”评比相结合，对有效建议实施奖励，激发了全员主动查漏、治漏的积极性，形成了“人人都是安全员”的良好局面，让安全管理从“要我安全”转变为“我要安全”。

　　分级管控、建立台账：织密风险防控的“管理网络”

　　理念的落地需要科学的管理方法支撑，齐翔腾达以“清单化、项目化”的方式，对泄漏点进行分级管理。

　　他们建立《漏点统计台账》《查漏消漏管理台账》，如同给泄漏管理装上了一个“追踪器”，动态记录泄漏位置、处理进度及责任人，形成了可追溯的管理闭环。化工五厂对存在高内漏风险的设备进行安全评估，建立专属台账，制定详细的监控措施，每月15～20日集中对问题设备进行维修，确保问题不反弹。

　　为了提升职工的应急处置能力，该公司通过模拟物料泄漏场景的随机应急演练，检验职工在真实情境下的应对能力。利用现场随机出题的方式，模拟真实泄漏情境，以练促学、以学促干，确保在事故发生时能够快速响应。同时，定期复盘演练结果，优化应急预案，形成“发现问题——改进措施——巩固成果”的持续改进机制，让应急管理不断完善。

　　设备管理、现场管理：打造高效运行的“硬核支撑”