聚焦“小指标” 精益管理“提”效能

　　齐翔腾达将精益改善融入全链条，以一个个“小切口”撬动降本增效向纵深推进，他们将51项生产技术经济指标层层分解压实至班组与个人，构建起“每日核算、每周复盘”的常态化机制，确保每一项小优化都能精准转化为实实在在的经营成果。

　　在能源管控与生产优化上，各单位深挖装置潜能。化工五厂异丙醇装置通过对膜脱水流程进行优化调整，每月节约费用14万余元。同时减少塔顶轻组分排污，每月节约费用15万余元；热电厂对1#炉返料器视镜吹扫冷却系统开展专项工艺优化改造，通过机组自产一次冷风替代公用压缩空气，全年可节约生产成本10万余元，有效减少了压缩空气损耗和设备运维成本，降低了能耗；华利公司对水轮机机组润滑系统进行技术改造，制定“介质更换+监测升级+部件修复”改造方案，此次改造彻底根除润滑不良引发的系列故障，设备运行、运维管理均实现大幅提升。

　　每个生产单元紧盯能耗、物耗这类“小指标”的细微波动，从工艺调整、技术改造等细节处挖潜，把能降的空间挖到极致，把能省的成本落到实处，通过持续啃下一个个“小骨头”，积少成多汇聚成了降本增效的可观收益。

　　全员“聚合力” 岗位创效“激”动能

　　降本增效从来不是一句空洞的口号，而是需要全员聚力、落地生根的实际行动。