项目塔筒为国内首套超大直径、薄壁中空夹层特种钢结构，制造技术难度极高。项目塔筒直径≥9米，外筒壁厚12毫米、内筒壁厚仅10毫米，构件口径大、壁厚薄、整体刚性弱，成型稳定性差，在卷圆、组对、焊接过程中极易出现筒体失圆、焊接变形、板面起伏、对口超差等质量难题。由于项目多项工艺均为行业首次应用，传统塔筒制造工艺无法满足生产精度要求，在无成熟经验、无既定标准、无对标案例的条件下，整套工艺方案需自主摸索、试验验证，这对陆丰装备公司技术研发与精密制造能力提出了全新挑战。

　　为实现项目高效优质履约，陆丰装备公司坚持技术前置，攻坚先行，于2025年9月至12月集中开展前期技术储备与工艺攻坚工作。公司集结技术、工艺、生产、质检骨干组建专项攻关小组，明确岗位职责、细化节点任务，实行闭环管控、挂图作战模式，重点攻克大直径薄壁构件焊接变形、双层筒体高精度装配等核心难题，团队小组率先完成6米高等比例试验件的试制工作，以试验件为样板载体，为后期生产积累详实的数据与实操经验。

　　试制期间，团队小组针对薄壁卷制成型精度不足、双层筒体间隙不均、焊接热变形难以控制等核心痛点，逐项拆解技术难点、逐项试验论证。通过优化卷制顺序、调整设备压力参数、改良工装定位结构、创新分层对称焊接工艺，精准控制焊接热输入量，有效抑制了薄壁构件变形缺陷。