据记者了解，在史丹利智能变革历史上，有三个重要的节点令人印象特别深刻。

　　2021年，当同行还在讨论自动化流水线时，史丹利已将ERP管理系统与386台生产设备完成API级打通，形成“需求——排产——生产——物流”的闭环响应；

　　2022年，在传统车间里，需要5人共同协作才能完成的包装环节，被“视觉识别机器人+智能分拣线”替代，单条生产线人力成本直降70%；

　　更令人惊叹的是，2024年，通过安装“数字孪生”系统，实现了1.2亿条设备运行数据的实时采集，在虚拟空间中做到了生产流程的预演优化。2025年一季财报显示，仅采用这一项新技术，就使原料利用率提升了9.3个百分点。

　　智能叉车引发的“车间用工地震”

　　在史丹利成品仓库，6台激光导航叉车正以1.2米/秒的速度穿梭，它们通过5G专网接收调度指令，自动完成从抓取到货架定位的全流程操作。

　　“对比传统车间需要8名叉车工轮班作业，现在仅需2人监控系统，这正是机器替代率超过行业平均值42%的最直观体现。”史丹利公司负责人于恒胜介绍。“更具突破性的是，这些智能装备产生的运行数据正反向优化生产流程，通过分析叉车路径数据，仓库布局在去年调整后，物流周转效率提升35%。”

　　“史丹利的智能实践正在形成可复制的‘平原模式’。该企业自主研发的‘化肥行业MES系统’已申报17项专利，今年计划向周边配套企业开放数据接口，初步形成了从原料供给到物流服务的智能产业链条。”平原经济开发区党工委委员、管委会副主任艾明春介绍。

　　传统产业的“数字觉醒”