“更厉害的是，产线自己会‘看病’。”他笑着说，轮对走到哪儿、该走哪条检修线路，不再靠人工标记判断，系统会先给它“确诊”，寿命够不够、尺寸对不对、有没有故障，然后自动匹配检修路径。上料、检修、下料，全流程自动流转。“工人师傅再也不用推着几百斤重的轮对满车间跑了，重活累活都交给了机械手和AGV小车。”

　　“你看那边，3台机械手伺候着7台车床，谁先干、谁后干，系统里有调度算法，不会‘堵车’。”顺着他指的方向看去，记者看到，一只只轮对在产线上安静有序地“流动”。

　　数字最有说服力。连惠亮报出一组数据：这次改造历时176天建成，产能提升15%，效率提升13%，人员从88人减到30人，作业人员减少了55%。“我们确实实现了减员增效这个目标。”

在车间内巡检的机器狗。人民网记者 乔雪峰 摄

　　“减下来的人去哪了？”面对记者的提问，连惠亮回答得干脆：“人员不是减掉，是转岗。现在人工主要承担质检验收、中控室设备故障处置这些更需要经验和判断的活，重复劳动交给机器。我们还给师傅们配了智能安全帽，能定位、能对讲、能录像；立体库那些又窄又危险的地方，交给机械狗去巡检，螺栓松了、变形了，它一眼就能发现。”