“过去，船舶建造长期面临‘上下游数据不互通、2D与3D设计脱节’的行业难题，不仅设计周期长，修改成本也极高。”招商船厂技术负责人介绍。为破解这一痛点，船厂自主研发了3D一体化设计系统，大幅提升了生产设计效率。赵永波一边操作船舶的数字孪生模型一边介绍：“我们在3D模型中‘先造一遍虚拟船’，将生产设计环节大幅提前、大风险前置解决。”他进一步解释道，“以往在生产设计阶段调整船体结构，再回到设计院进行各类测试这一项就要耗费一个月的时间，材料浪费且严重影响工期。”

　　以往的传统船舶设计图纸停留在二维层面，上面布满了密密麻麻的线条与标注，仿佛记录着传统造船业的“笨重”烙印。那个时代依赖的是“经验主义”，船舶在海上航行，每一滴油都牵动着环保与成本。传统造船往往只算“建造账”，而如今算的则是“全生命周期账”。

　　与此同时，“精益化”的步伐也在持续跟进。“我们为每个专业、每个零件都赋予了独一无二的‘身份证号’，上传云端储存，”赵永波自豪地介绍道，“设计完成后，系统会自动按部门、车间分配物料，再由集配部门像‘送快递’一样精准投递。以前是‘人等料’，如今彻底实现了‘料等人’。”

　　凭借3D一体化设计技术和绿色创新双轮驱动，招商工业威海船厂不仅将高端客滚船的平均坞期从五年前的200多天缩短到不足百天，构成了企业在国际市场竞争中的一个关键优势，更拿下了全球细分市场订单第一的宝座。