在玉柴现场技术部主任康玉霞看来，智能化落地后，最直观的是现场更自动化、工作方式改变；更深层的，是员工从大量重复操作，转向设备监控、异常处理、质量确认与现场维护，“既降低劳动强度，也减少人员进入高风险区域的频次”。

　　“智能化不是抽象概念，不是追逐技术噱头，核心就是解决现场效率、质量、安全、柔性的现实问题。”康玉霞表示，针对重型发动机零部件笨重、装配参数严苛、多品种小批量生产等痛点，整套方案都是扎根生产现场定制而来。

　　技术落地，人的转变才是关键

　　在位于钦州的中国石油广西石化公司，智能化带来的改变更为深刻。这里正在建设的，是一个国家领航级智能工厂。

　　规划和科技信息部资深高级主管石明，是这场变革的操盘手之一。“我们不是简单堆砌几套信息化系统，而是对炼化全业务链条做整体数字化重塑。”石明介绍，整个智能工厂分为四大板块：统一汇聚各类数据的数据治理底座、厂区装置数字孪生映射、覆盖多业务域智能化应用，以及网络安全、人才队伍等配套保障体系。

　　他最直观的感受，是现场摄像头“活”了。过去，它们只是事后回看录像的冰冷眼睛；现在，AI视频识别系统能实时捕捉违章操作、设备泄漏、火情烟雾等风险，一旦异常立刻推送报警。安全管理，从“事后处置”变为“事前预警”。

　　在更核心的生产环节，全流程智能控制系统接管了工艺微操。过去依靠人工调节的阀门，现在由AI模型持续分析装置运行数据，实现分钟级甚至秒级优化。自动微调的阀位，比人工操作更加平稳。