在团队的成果清单里，有一项被反复提及：重型商用车铝合金传动轴，行业首次实现降重30%。

　　“听起来就是把钢换成铝，做起来远不是这么简单。”李伟说。铝合金对高温敏感，传统涂氟工艺在焊接和服役过程中会削弱材料性能。团队花了大量时间在工艺路线上反复试错，最后通过新工艺方式减少关键部件的磨损，才把问题啃下来。

　　“产品研发了首个轻量化方案后，我们挑选供应商制作了10个样品，因为量少，每根样品的成本达到了1万元，但上车进行检测后全部不合格，近十万元的研发经费就这样‘打了水漂’。”李伟说起这件事，脸上带着苦笑。

　　通过反复排查后团队发现，原本钢结构的传动轴上一处卡槽初期是直角设计，但换成铝质后，这个直角成了应力集中点，在交变载荷下极易开裂。

　　“改倒圆角。”李伟说这话时语气很平，“但为了确认这个圆角的尺寸和过渡方式，我们又做了两个月的局部优化。”

　　两年攻关，前后多次试制，这项技术最终实现批量生产，成为团队与龙头企业联合攻关的标志性成果之一。

　　类似的“硬骨头”还有很多。团队研发的复合材料板簧，把承重1.5吨的卡车板簧从26公斤降到10公斤，减重超过六成。针对新能源商用车换电箱的轻量化开发，团队从载荷采集、结构优化到台架试验全流程攻关，最终将换电箱重量大幅降低，产品应用到主流新能源商用车上，市场占有率超过60%。