一位不愿具名的汽车行业项目经理介绍，汽车零部件从设计到量产，通常要经过多轮评审和验证。研发人员先完成三维设计，通过仿真分析评估结构强度，再组织加工工艺、模具制造和质量控制等环节评审，形成正式图纸。供应商拿到图纸后，还需要开展模流分析，评估注塑工艺和结构是否存在潜在问题，相关方案经主机厂确认后，才能进入模具开发和样品生产阶段。

　　样件完成后，供应商要按照车企提出的要求进行测试并提交报告。车企还需要对零部件装车后的适配情况进行验证，并开展整车测试和道路测试。也就是说，零部件的安全性并非只在设计阶段得到确认，而是要经过从图纸、样件到整车的多重验证。

　　愈演愈烈的降本压力与被极限压缩的开发周期，也是汽车行业面临的难题。“有的品牌为了追求上市速度，很多该做的实验没有做，消费者成了‘试车员’。”北京现代总经理李凤刚曾在2026年中国汽车论坛上直言。

　　上述项目经理透露，在部分车企推行VAVE（价值工程降本）或追求“速成上市”时，工程逻辑往往让位于商业节点。甚至有个别主机厂为了赶周期，强行要求供应商降本后的零部件在两个月内交出合格试验报告。而正常情况下，开发一套新模具需耗时近两月，调机试制需一到两周，而关键部件耐久性试验往往需要三至四个月甚至半年。“供应商如果想继续做他们的项目，就必须突破物理极限两个月给出实验报告，那就是逼着供应商造假。但是上市后如果出问题，责任就可以直接归于供应商出的假报告。”