2012年，公司推行装备自动化改造，一号工厂作先试先行。以前是修设备、改设备，现在要造设备，王树军有点犯难。第一件是“汽缸盖手铰自动化”项。王树军带着团队成员现场蹲点，每一个数据，一尺子一尺子地量；每一个零件，一遍一遍地验。用了近2个月时间，项目顺利完成。更难的任务纷至沓来。2014年，王树军和团队仅用10天时间，就成功改进国外进口双轴精镗床，解决了产品新工艺无刀具加工问题，节约购置资金60余万元。2016年，用了50天时间，主持完成了气缸盖两气门生产线向四气门生产线换型的改造，共改进设备15台套，累计节省采购成本724万元。2018年，用2个月时间，利用闲置装备成功搭建了缸盖复线，每天提升WP9H/10H产品产能40台，直接创经济效益120余万元。

　　“土方子”，一次次解决“洋难题”。

　　一次，集团新产品公司一台意大利英赛龙门五轴加工中心出现C轴滑环箱故障。这是个10多米高的庞然大物，仅故障部件Z轴部分就有10吨重，没有完备的资料及可借鉴的经验，联系厂家，答复可以现场维修，但周期需要一个月，另支付维修费130万元，备件费用另计。这台机器，停产一小时就造成近万元的损失。“王师傅，能干不？”集团制造部负责人找到王树军，“有啥不能的！”王树军毫不犹豫。说干就干，临时组成一支4人团队。前三天，除了拆卸设备，王树军大部分时间都泡在资料堆里。他明白，这一故障最大的难点就在于如何将重达2吨的芯轴回装到与它只有0.01毫米间隙的10吨的Z轴部件里，还要确保原精度不变。对此，王树军破天荒地采用“垂直投影逆向复原法”，前后不到20天，一举攻克了这个堡垒。